Fabricación de baterías STIHL

En el primer paso, el soporte de celda, en el que más tarde se colocarán las celdas de la batería, se equipará automáticamente con deflectores especiales. Estos contactos entre las celdas se sueldan mediante láser para resistir cargas elevadas y garantizar una larga vida útil.

Ya en este paso de fabricación, STIHL Poka Yoke, una sencilla técnica de prevención de errores, utiliza: las chapas deflectoras solo se pueden colocar en la posición correcta debido a su diseño. A continuación, el soporte de celdas se transporta a la siguiente planta de producción.

Una vez allí, un robot Pick-and-Place equipa el soporte de celdas preparado con celdas de batería. Dos ruedas de montaje orientan las celdas de la batería adecuadamente y el robot las retira según el patrón de carga correspondiente. Para una STIHL AR 2000 L se utilizan 60 celdas de batería en este paso de la fabricación de baterías y un total de 90 celdas de batería para una STIHL AR 3000 L.

Fabricación con plástico STIHL: en la fabricación con plástico propia de STIHL se producen numerosas piezas de plástico de las baterías, por ejemplo, el soporte para celdas de batería individuales y la tapa de la batería.

Una vez colocados los elementos de la batería en el soporte inferior, el soporte de celdas superior, que también está provisto de placas de conexión de elementos, se coloca en la estación de unión y se unen los elementos de la batería. Durante este paso de fabricación, la estación de unión mide automáticamente la fuerza y el recorrido para añadir exclusivamente conjuntos de baterías unidos de forma óptima al resto de la producción.

En el siguiente paso de la fabricación de acumuladores se montan la electrónica principal y los sensores. En primer lugar, las chapas deflectoras se sueldan con gran precisión a los engastes de los cables de potencia de la electrónica en un proceso totalmente automático. A continuación, se montan, entre otros, sensores de temperatura que pueden regular la batería en función del calor para evitar daños por sobrecalentamiento durante el uso. A continuación, las tomas de media tensión se montan con un modelo patentado y también se sueldan de forma totalmente automática.

Ahora el conjunto de baterías está equipado con el panel de control. Este se inserta y cablea antes de realizar la prueba previa. Esta prueba verifica el correcto funcionamiento de la electrónica con un pitido. 

De este modo, se garantiza que todos los conjuntos de baterías fabricados funcionen correctamente. Este método reduce el desperdicio y contribuye a una fabricación sostenible, ya que los controles se pueden sustituir antes del relleno y el paquete de baterías se puede reutilizar si la prueba previa no confirma el funcionamiento correcto. 

A continuación, se unen entre sí los números de serie del paquete de baterías y de la electrónica de mando. De este modo, se puede saber qué ejemplares están montados en la batería profesional terminada. Una vez superada prueba previa, se prepara cada ejemplar para el relleno.

Gracias a la fundición de poliuretano, los componentes electrónicos se aíslan y, por lo tanto, se protegen de la humedad y las influencias mecánicas. En la encapsuladora, primero se aplica masa bajo la plancha para eliminar el aire. A continuación, el poliuretano aumenta hasta cubrir todos los componentes. Tras el endurecimiento de la masa de relleno, la batería está lista para el montaje final.

En primer lugar, la encapsuladora se inspecciona visualmente durante el montaje final y se valida con un rotulador blanco. A continuación, se monta la placa posterior ergonómica y se equipa con elementos de unión y el asa. Después, se inserta el panel de control y se coloca la tapa delantera. Antes de introducir la unidad en la estación de atornillado, los contactos se lubrican de forma preventiva para que puedan conectarse con suavidad durante mucho tiempo.

En la prueba al final de la línea se verifica el funcionamiento de toda la batería. Para ello, se comprueba el LED indicador, se flashea el software más reciente y se verifican todas las funciones técnicas para garantizar la seguridad en la aplicación sobre el terreno. Después de la comprobación, se escanean todas las etiquetas de los componentes y, de este modo, se asignan inequívocamente a la unidad. La batería solo recibe la autorización para la aplicación después de superar la prueba y de asignar correctamente los componentes.

Finalmente, la batería profesional se embala junto con la documentación adjunta y finalmente se suministra.